教您如何選擇切削液

合理選擇切削液

切削液的種類很多，性能各異，應根據工件材料、刀具材料、加工方法和加工要求合理選擇切削液。

1、粗加工時

（1）用于高速工具鋼刀具粗車或粗銑碳素鋼工件時，應選用質量分數低的乳化液（如3％~5％的乳化液），也可以選用合成切削液。

（2）用于高速工具鋼刀具粗車或粗銑鋁及其合金、銅及其合金工件時，應選用5％~7％的乳化液。

（3）粗車或粗銑鑄鐵時，因為鑄鐵中含石墨，切削時石墨可以起到固體潤滑劑的作用能減少摩擦。若使用油類切削液，會把崩切屑和砂粒粘合在一起，起到研磨劑的作用，使刀具和機床導軌磨損，所以鑄鐵粗加工時一般不用切削液。

（4）作為現在主流的硬質合金刀片，一般情況下不加切削液，因為若切削液流量不足或不均，會造成硬質合金刀片冷熱不均，產生裂紋，造成刀具報廢。

但在加工某些硬度高、強度大，導熱性差的特殊材料時（尤其是重切削），由這時切削區域溫度較高，會造成硬質合金刀片與工件材料中的某些元素發生粘接和擴散現象，導致刀具迅速磨損，此時，應加注流量充足，均勻并以冷卻作用為主的切削液，如2％~5％的乳化液或合成切削液，可顯著降低切削區域溫度，提高刀具壽命。

若切削液采用噴霧加注法，則切削效果更好。硬質合金刀具使用切削液時，不能間斷使用，一定自始至終使用，否則會影響刀具壽命和工件已加工表面質量。

（5）低速切削時，刀具以硬質點磨損為主，宜選用以潤滑性能為主的切油，在較高速度切削時，刀具主要是熱磨損，要求切削液良好的冷卻性能，宜選用乳化液或水溶液。

2、精加工時

精加工對工件表面粗糙度和加工精度要求較高，此時除了考慮刀材質、工件材料、加工方式之外，還應考慮切削速度的變化，選用不同性能的金屬切削液。

（1）用于高速鋼刀具精車或精銑碳素鋼工件時，切削液應具有良好的滲透能力，良好的潤滑性能和一定的冷卻性能。在較低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切過程中主要是機械磨損，因此要求切削液具有良好的潤滑性和一定的流動性，使切削液能快地透到切區域，減少摩擦和粘接，抑制切屑瘤和鱗刺，從而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的壽命，此時應選用10％~15％的乳化液或10％~20％的極壓乳化液。

（2）用硬質合金刀具精加工碳素鋼工件時，可以不用切削液，也可用10％-20％的乳化液或10％~20％的極壓乳化液。

（3）精加工銅及其合金、鋁及其合金工件時，為了得到較低的表面粗糙度值和較高的度，可選用10％~20％的乳化液、煤油。

（4）精加工鑄鐵時，可選用7％~10％的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。

3、切削難加工材料：

所謂難加工材料是相對于易加工材料而言的，它與材料的成分、熱處理工藝有關。一般來講，材料中含有一定量的鉻、鎳、鉬、錳、鈦、釩、鋁、鈮、鎢等元素時，可稱為難加工材料。

這些材料所含硬質點多，機械擦傷作用大，熱導率低，切屑易散出等特點，因而在切削過程中處于極壓潤滑摩擦狀態。切削難加工材料的切削液要求較高，切削液必須具有較好的潤滑性和冷卻性。

（1）用高速鋼刀具切削難加工材料時，應選用10％~15％的極壓乳化液或極壓切削油。

（2）用硬質合金刀具切削難加工材料時，應選用10％~20％的極壓乳化液或硫化切削油。

建議：雖然動、植物油能作為切削難加工材料的切削液，并且能達到較好的切削效果，但是這樣會增加成本。我們應該盡量少用或不用動、植物油作為切削液。

4、封閉或半封閉切削加工

鉆削、攻螺紋、鉸孔和拉削等加工的容屑為封閉或半封閉方式此時，排屑困難，刀具與切屑、工件摩擦產生的大量切削熱不能及時傳出，造成切削刃燒損并嚴重地影響工件表面粗糙度。尤其是在切削加工某些硬度高、強度大、韌性大、冷硬現象較嚴重的特殊材料時，上述問題更突出。

此時需切削液有較好的冷卻、潤滑及清洗性能，以減小刀一屑摩擦生熱并帶走切屑為主。

一般深孔鉆削、拉削、攻螺紋、鉸孔等切加工時，應選用10％~15％的乳化液、15％~20％的極壓乳化液、礦物油或極壓切削油等作為切削液。

使用切削液的注意事項

為了使切削液達到應有的效果，在使用時還必須注意以下幾點:

（1）油狀乳化液必須用水稀釋后才能使用。

（2）切削液的流量應充足，并應有一定壓力。切削液必須澆注在切削區域

（3）使用硬質合金刀具切削時，如用切削液則必須從一開始就連續充分地澆注，否則硬質合金刀片會因驟冷而產生裂紋

（4）切削液應常保持清潔，盡可能減少切削液中雜質的含量，已變質的切削液要及時更換。